鋁鍛件廠家實際生產通過高速圓盤鋸將棒料切斷下料至要求尺寸。為了防止正擠工步產生飛邊，對下好的料坯進行制坯，即兩端倒角，根據鍛造變形量的大小計算，倒角尺寸為C3最合適，既能防止飛邊的產生也能防止因倒角過大造成不必要的浪費。
為了達到表面不切削的目的，對料坯進行拋丸處理，拋丸后的料坯保證無油污，無氧化皮等遺留，且在后續的涂層工序中更好地吸附涂層液體。
將料坯加熱至120℃～150℃，進行涂層處理后，使用中頻加熱的方式快速加熱，加熱溫度至1000℃～1050℃，開始鍛造，監控每道次的坯料是否調整至工序作業指導書的要求，若出現未能達到當道次要求的情況應及時調整壓機的鍛造參數，不能冒然進行下一道次的鍛造，防止出現因坯料分配不均產生的悶車或產生模具損壞等現象。
各道次依次檢驗合格后進行鍛造試制，經統計，第一道次鍛造噸位220t，鍛坯表面無缺陷，端部無飛邊，各尺寸測量結果合格；第二道次鍛造噸位360t，鍛坯表面無缺陷，法蘭處上下邊線無飛邊，端面無折疊，各尺寸測量結果合格；第三道次鍛造噸位950t，鍛坯表面有少量氧化皮，法蘭處充形飽滿無缺陷，端面無折疊，底部空腔尺寸合格且底部平整無氣蝕、無縮孔等現象，各尺寸測量結果合格；對坯料進行拋丸處理后表面質量良好，取得客戶認可。圖6為各道次的鍛坯結果展示。
結論
經過現實驗證，三道次的鍛壓方式相對于二道次的鍛造方式，具有加熱溫度低，模具壽命長，鍛造表面質量好，切削量少，表面不切削等優點。

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