在分析現有生產工藝流程模式下成形設備不足的基礎上闡述了使用鋁合金快速鍛造液壓機的優勢。之后闡述了鋁合金快速鍛造液壓機設計的關鍵技術條件，包括主機參數特點及設計優化、液壓系統設計等內容，并指出該種成形液壓機的設計成功將極大提高生產效率、降低能耗、噪聲，為該生產工藝的廣泛應用提供可能。目前，鋁合金鍛造工藝流程為加熱、鐓粗、拔長、滾圓、整形、冷卻。通常采用普通鍛造液壓機實現熱鍛成形，但存在生產效率低、能耗較大、工作現場噪聲大等問題。
鋁合金快速鍛造液壓機，可采用人工或機器人實現各工序之間的流轉，提高了生產效率，減輕了人工勞動強度。同時，對普通自由鍛液壓機在用于鋁合金鍛造時的使用工況進行分析優化后，采用外部液壓控制恒流量泵組和泵直驅系統，以提高設備控制精度，降低能量傳遞過程中的損耗和待機時的空運行能耗及噪聲，總能耗降低30%左右，噪聲降低10～15db以上，有效的降低了生產能耗和噪聲。
鋁合金快速鍛造生產工藝簡介-鋁合金快速鍛造生產工藝如下：原材料通過送料機進入加熱爐加熱→傳送至出料臺的取料位置→人工或R1機器人取料→人工或R1機器人送入液壓機工作區→操作機在工作區接受工件→操作機在20000kN壓機上完成鐓粗、拔長、滾圓、整形工藝→人工或R1機器人由壓機工作區取出鍛件送至冷卻、轉運堆放區，待冷卻后進行時效得到成品。好的生產鍛造設備對鋁合金鍛造成形的生產工藝優化，提高生產效率，提高鍛件的質量，減少后續加工量都有著非常積極的意義。

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