鋁鍛件生產過程中的能耗包括燃料消耗和動能消耗。工業爐子燃耗是鍛造中的主要能源消耗。大型自由鍛車間燃料消耗占車間各種能耗的80%以上。降低鍛件爐耗意義重大，常用的措施是：
　　1、采用合理熱源：鍛件加熱常用的燃料有固體、粉末、液體、氣體等類型。其中固體燃燒是煤炭；粉末燃料是煤粉；液體燃料是重油、輕柴油；氣體燃料是天然氣、液化石油氣、煤氣。大部分廠家采用天然氣，還有部分常見采用液化石油氣、煤氣，也有部分廠家采用重油、輕柴油
　　2、采用先進的加熱爐型：毛坯、鍛件燃氣加熱爐采用數字化蓄熱式高速脈沖燃燒器和控制技術及連續供給燃料蓄熱式脈沖燃燒和控制技術。對比采用常規高速燒嘴+空氣預熱器的燃燒方式，應用于高溫鍛造加熱爐，節能率高達50%，爐溫均勻性控制在±10℃之間，應用于中、低溫熱處理爐，節能率達30-50%，爐溫均勻性控制在±5℃之間。
　　3、采用熱料裝爐工藝：熱料裝爐是進行大鍛件加熱的有效節能措施，即從煉鋼車間澆注完成的鋼錠不經過冷卻直接運送至鍛造車間入爐加熱，一般入爐溫度控制在600℃以上。與冷料裝爐相比，可節能40-45%，同時可以節省加熱時間，減少加熱配置數量，提高生產效率。
　　4、余熱回收技術：燃料爐中排出的煙氣溫度高達600-1200℃，帶走的熱量占總熱量的30-70%，對這部分熱量的回收利用是鍛造車間節能的重要途徑。目前主要的利用方式是采用預熱器，即利用煙氣余熱對助燃空氣和氣體燃料進行加熱。隨著國家對節能減排的大力推進，余熱二次回收利用技術在鍛造行業中的應用將越來越廣泛。

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